很多铸钢件尤其是合金钢铸件的生产中会产生裂纹缺陷，这个就需要优质的铸造工艺设计，以及铸钢件本身设计的合理性来得以解决这个问题，一般可能产生裂纹的原因有多种方面：

　　1.浇铸冷却过程中冷速太快;

　　2.铸钢件截面变化太突然，或过度部位圆角太小;

　　3.浇注冷却后没及时进行去应力退火;

　　4.表面或内部缺陷较多。

　　所以我们总结了一部分有效防止铸钢件产生热裂缺陷的方法：

　　(a)、改善铸钢件结构

　　壁厚力求均匀，转角处应作出过渡圆角，减少应力集中现象。轮类铸钢件的轮辐必要时可做成弯曲状。

　　(b)、提高合金材料的熔炼质量

　　采用精炼和除气工艺去除金属液中的氧化夹杂和气体等。控制有害杂质的含量，采用合理的熔炼工艺，防止产生冷裂纹。

　　(c)、采用正确的铸造工艺措施

　　使铸件实现同时凝固 不仅有利于防止热裂纹，也有助于防止冷裂纹。合理设置浇冒口的位置和尺寸，使铸件各部分的冷却速度尽量均匀一致，减少冷裂纹倾向。

　　正确确定铸件在砂型中的停留时间 砂型是一种良好的保温容器，能使铸件较厚和较薄处的温度进一步均匀化，减少它们之间的温度差，降低热应力，减少冷裂纹倾向。延长铸件在铸型内的停留时间，以免开箱过早在铸件内造成较大的内应力，而产生冷裂纹。

　　增加砂型、砂芯的退让性 铸件凝固后及早卸去压箱铁，松开砂箱紧固装置等，是防止由于收缩应力而使铸件产生冷裂的有效措施。大型铸件的砂型和砂芯，在浇注后可提前挖去部分型砂和芯砂，以减少它们对铸件的收缩阻力，促使铸件各部分均匀冷却。铸钢件在落砂、清理和搬运过程中，应避免碰撞、挤压，防止铸件产生冷裂纹。

　　(d)、时效热处理

　　铸造应力大的铸件应及时进行时效热处理，避免过大的残余应力使铸件产生冷裂纹。必要时，铸件在切割浇冒口或焊补后，还要进行一次时效热处理。

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